Physikalisches Schäumen mit dem SOMOS® PERFOAMER

Mit dem SOMOS® PERFOAMER können Kunststoffverarbeiter jetzt erstmals das innovative physikalische Schäumverfahren „PLASTINUM^® Foam Injection Moulding“ für den industriellen Spritzguss nutzen. Dieses wurde 2017 von der Linde AG und dem Kunststoff-Institut Lüdenscheid entwickelt und vereint die Vorteile des physikalischen und des chemischen Schäumens. Der SOMOS PERFOAMER® ist eine universell einsetzbare Fertigungslösung, die sich einfach bedienen lässt. Er lässt sich schnell und unkompliziert installieren – so ist er sowohl für Neumaschinen als auch zur Nachrüstung existierender Spritzgießmaschinen ideal geeignet.

Die Vorteile auf einen Blick:

Erhebliche Materialeinsparungen

Mit dem SOMOS^® PERFOAMER sind selbst bei Bauteilen mit geringen Wanddicken gute Schäumergebnisse und somit erhebliche Materialeinsparungen möglich.

Höhere Produktivität

Durch den CO₂-Gehalt im Granulat lässt sich außerdem die Viskosität des verwendeten Polymers reduzieren, wodurch sich die Fließfähigkeit der Schmelze verbessert. Somit kann das Material rascher eingespritzt werden. Das beschleunigt die Produktion und verkürzt die Zykluszeit.

Geringe Investitionskosten

Im Vergleich zum Kompaktspritzgießen reicht ein niedrigerer Druck zur Befüllung der Form aus, außerdem kann mit einem wesentlich geringeren Nachdruck gearbeitet werden. Deshalb lassen sich oftmals geringer dimensionierte Spritzgießmaschinen und Werkzeuge einsetzen.

Eignung für jede Spritzgießmaschine

Der Kunde profitiert von einer einfachen Handhabung und der universellen Eignung des SOMOS^® PERFOAMER für Spritzgieß-maschinen jedes Typs. Müssen diese normalerweise aufwändig umgebaut werden, braucht es hier weder eine neue Schnecke noch eine Spritzgießeinheit oder Staudruckregelung. Lediglich eine Verschlussdüse wird vorausgesetzt, eine Lageregelung der Schnecke empfiehlt sich.

Für viele Materialien einsetzbar

Nahezu alle gängigen Polymere lassen sich einsetzen, einschließlich biobasierende und technische Werkstoffe sowie schersensible Thermoplaste und Verbundmaterialien. Sind besonders hohe Oberflächengüten gewünscht, können diese durch weitere Verfahren, wie beispielsweise Gasgegendruck, erreicht werden.

Gewichtsreduktion von ausgewählten Polymeren

Gewichtsreduzierungen, die mit der neuen Technologie möglich sind, liegen mit handelsüblichen Polymeren bei bis zu 60 %.

SOMOS^® PERFOAMER: modular und Industrie 4.0-fähig

Die innovative Fertigungslösung SOMOS^® PERFOAMER trocknet und temperiert ein Polymer-Granulat, imprägniert es mit CO₂ und hält es für eine oder mehrere angeschlossene Spritzgießmaschinen vor. Nach dem Imprägnieren ist es, je nach Material, für mehrere Stunden verarbeitungsfähig.

Das System SOMOS® PERFOAMER besteht aus einer Konditioniereinheit und einer Imprägniereinheit, dem Autoklav. Die Konditioniereinheit bereitet das Rohgranulat auf, so dass es in der Imprägniereinheit optimal mit CO₂ beladen werden kann. Dieser Prozess erfolgt unter definierten Bedingungen mit Hilfe einer Industrie 4.0-fähigen SPS-Steuerung, die eine gleichbleibende Prozessgüte sicherstellt. Bedient wird das System über ein großzügiges Touchdisplay. Außerdem lässt sich SOMOS^® PERFOAMER in ein übergeordnetes Steuerungskonzept integrieren.

Der SOMOS^® PERFOAMER hat einen Pufferbehälter mit 250 l Fassungsvermögen. Dort wird das imprägnierte Granulat zwischengelagert. Dieser großzügige Speicher gewährleistet eine kontinuierliche Versorgung der Teileproduktion in der Spritzgießmaschine durch aufbereitetes und beladenes Granulat. Optional lässt sich auch die Ausbringungsmenge des SOMOS^® PERFOAMER auf mehrere Verarbeitungsmaschinen aufteilen. Materialabhängig sind kontinuierliche Abgabemengen von bis zu etwa 60 kg/h möglich.

• einem an handelsüblichen Spritzgießmaschinen universell einsetzbaren System, das sich bei Neumaschinen und zum Nachrüsten leicht und schnell installieren lässt
• niedrigere Produktionskosten durch reduzierte Schließkräfte und formstabilere Produkte mit geringerem Verzug – auch bei dünnwandigen Teilen
• einer höheren Produktivität durch verkürzte Zykluszeiten
• reduzierten Investitionskosten für die Spritzgießmaschine aufgrund geringerer Anforderungen an Schließkräfte und Innendrücke

• einer preiswerteren Herstellung und dadurch günstigeren Einkaufspreisen für Kunststoff-Spritzgussteile
• reduzierten Bauteilgewichten