LFT-Pellets

ProTec bietet eine komplette Produktionsanlage zur Herstellung von langfaserverstärkten Thermoplasten (LFT) in Granulatform und als UD-Tapes (unidirektional verstärkte Bänder). Die Anlage arbeitet hoch flexibel und ist ausgelegt für variable Rezepturen.

LFT-AnlagentechnikInnovative Lösungen für den Leichtbau

Die LFT-Pultrusionsanlage von ProTec ist auf die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Thermoplaste mit Fasern in Granulatlänge zugeschnitten. Üblich sind in der Praxis LFT-Werkstoffe mit Faserlängen von 7 mm bis 25 mm. LFT ergeben im Spritzgießverfahren hoch belastbare Leichtbauteile mit zugleich sehr guter Oberflächenqualität, wie sie vor allem in der Automobil-Industrie gefordert wird. Die LFT-Anlagentechnik von ProTec eignet sich zur Herstellung einer breiten Werkstoffpalette mit unterschiedlicher Faserverstärkung und vielfältiger, auch direkt bei der LFT-Herstellung compoundierter Polymermatrix. Selbst die materialtechnisch schwierige Kombination von Kohlefaser mit PP ist prozesssicher realisierbar. Für anwendungsspezifische Kundenversuche sowie für die grundsätzliche Verfahrens- und Materialentwicklung steht eine umfangreich ausgestattete, vielseitige Pultrusionsanlage im Technikum zur Verfügung.

Kundenspezifische Konzepte und Rezepturen

ProTec konzipiert und liefert ein auf die jeweilige Anforderung maßgeschneidertes LFT-Anlagenkonzept, komplett aus einer Hand, von der Materialentwicklung bis zur Erprobung und Inbetriebnahme beim Kunden vor Ort. Die LFT-Anlagen können eine Länge von bis zu 40 m erreichen. Realisiert werden Anlagen für Fasergehalte bis zu 60 Gew.-% und Durchsätze bis zu 1.000 kg/h. Als Matrix dienen alle gängigen Thermoplaste bis hin zu Biokunststoffen wie PLA (Polymilchsäure). Als Verstärkungsfasern kommen Glas-, Stahl- oder Kohlefasern zum Einsatz.

Ein zentraler Anlagen-Baustein ist ein leistungsfähiger Compoundier-Extruder, ausgerüstet mit einem gravimetrischen Dosiersystem SOMOS® Gramix, das bis zu neun Komponenten exakt dosieren und mischen kann. Individuelle Formulierungen der Polymermatrix können so in einer großen Bandbreite sehr flexibel direkt im Prozess hergestellt werden. Recyclingmaterial und zusätzliche Füllstoffe lassen sich dabei ebenfalls in die Materialrezeptur einbinden.

Flexible Anlagentechnik

Bei der Herstellung von LFT im Pultrusionsverfahren werden Faserstränge kontinuierlich durch eine Polymerschmelze gezogen, dabei die einzelnen Fasern in die Polymermatrix eingebettet (mit der Schmelze imprägniert) und die geformten Faser-Polymer-Stränge nach dem Abkühlen abschließend granuliert. Zum Imprägnieren gelangen die Faserstränge im ersten Prozessschritt von der Bevorratung in Spulengattern über eine spezielle Führungseinrichtung in das Imprägnierwerkzeug.

Die heißen Faser-Polymer-Stränge erhalten dann in einem dem Werkzeug nachgeschalteten Profilsystem ihre endgültige Form, beispielsweise als runde Stränge oder als flache Bänder. Nach dem Abkühlen in einer dem Polymer angepassten Kühleinheit durchlaufen sie noch eine Zugeinrichtung (Puller), über die der kontinuierliche Lauf der Anlage gesteuert wird. Schnelle Rezepturwechsel sind durch das Anpassen von wenigen Komponenten möglich.

Bedient wird die LFT-Anlage mit allen Baugruppen zentral von der Anlagensteuerung aus. Variabel regelbar sind u. a. die Liniengeschwindigkeit, der Durchsatz des Extruders, die Schnittlänge des Granulats. Auch weitere, je nach Anwendung vor- und nachgeschaltete Zusatzfunktionen der Gesamtanlage lassen sich in die Steuerung integrieren, wie Systeme zum Trocknen, Fördern, Dosieren und Mischen der eingesetzten Materialkomponenten.

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